Forno per il trattamento di anime e condotti in sabbia a valle del processo di formatura effettuato con le seguenti tecnologie

  • Formatura manuale tramite sistema Pep-set o Iso-set consistente nella costipazione sabbia silicea premiscelata con resina fenolica (circa 1%) e catalizzatore all’interno di uno stampo;
  • Sinterizzazione, in cui anime e condotti vengono realizzati direttamente dal modello CAD sfruttando la tecnologia dell’additive manufacturing, tramite l’uso di una stampante 3D in cui l’unità di processo eroga selettivamente microgocce di resina fenolica (1.5-2%) su sottili strati di sabbia appositamente preparati.

Le anime in sabbia ottenute saranno sottoposte ad un trattamento termico per eliminare l’umidità residua ed aumentare la resistenza a rottura.

L’impianto sarà di tipo industriale e le strutture, i componenti e gli accessori saranno in grado di garantire il buon funzionamento su 3 turni continui con esigenze di manutenzione preventiva e fermi tecnici quanto più brevi possibile.

COMPOSIZIONE DELLA FORNITURA

  • Forno a camera
  • Armadio elettrico di comando e controllo impianto

Nota: le specifiche tecniche del macchinario e dell’attrezzatura sono indicative; in fase di costruzione possono subire variazioni, mantenendo inalterati i rendimenti e la garanzia dell’impianto.

 

CARATTERISTICHE TECNICHE

  • Dimensione utile di carica: 200x1.200x1.800 mm
  • Lordo processabile kg  700: kg. 400 FERRO – kg. 300 SABBIA
  • Dimensione di ingombro: 200x2.700x3.600 H.
  • Altezza del piano di carico: 400 mm circa
  • Riscaldamento: con resistenze elettriche
  • Temperatura di esercizio: 250÷350 °C +/- 10°C in mantenimento
  • Temperatura massima: 380° C
  • Rampa di salita: 300°C/h a forno vuoto
  • Sopraelevazione di temperatura delle pareti esterne dei forno: T = 25°C circa con forno a 350°C misurata lontano dai punti caldi (+ temperatura ambiente)
  • Movimentazione della carica: manuale con muletto
  • Armadio di comando: larghezza 1.000 mm, profondità 600 mm, altezza 2.200 mm
  • Zone di regolazione temperatura: 2

 

ALIMENTAZIONI RICHIESTE

  • Potenza termica installata 40 kW – 3fase- 380 V – 50 Hz
  • Energia elettrica motrice: 5 kW - 380 V - 50Hz
  • Circuiti ausiliari: 24 V cc
  • Aria compressa: p = 4 ÷ 6 bar

 

RUMOROSITÀ

La rumorosità dell’impianto sarà contenuta in 80 dB (A), misurata nella zona di lavoro ad 1 m di distanza dall’impianto, esclusa la fase di movimentazione.

 

FORNO

Carpenteria in lamiera di acciaio al carbonio e profilati elettrosaldati ed imbullonati con interposte guarnizioni.

Porta di tipo a battente movimentata manualmente, in lamiere di acciaio.

L’infiltrazione di aria fredda esterna, nella camera calda, è impedita grazie alla presenza di una guarnizione in fibra installata lungo il bordo della porta.

Su un fianco del forno sono predisposti gli attraversamenti per le termocoppie di lavoro e sicurezza. In posizione di facile accesso è predisposto l’attraversamento (manicotto filettato da 3/4” con tappo) per l’inserimento delle termocoppie di controllo periodico dell’uniformità della camera.

Nella parte superiore è previsto un punto di fuoriuscita dei fumi che in futuro servirà per la valvola di sicurezza per il mantenimento della pressione della camera.

 

Isolamento termico

Isolamento della camera di riscaldo e della porta, con più strati di lana di roccia e fibra ceramica.

L’isolamento è ancorato alle pareti tramite agganci in acciaio refrattario AISI 321.

Allo scopo di proteggere l’isolamento dall’ablazione dell’aria è istallato un lamierino di copertura dell’isolamento in AISI 430. 

 

Riscaldo

Il riscaldo è effettuato per mezzo di resistenze elettriche, regolabili da termoregolatore a microprocessore.

Le resistenze elettriche di riscaldo installate sono del tipo “Kanthal” e sono montate sulle pareti laterali della camera di riscaldo in appositi cassetti facilmente smontabili per manutenzione.

 

Sistema di circolazione aria forzata

  1. 2 agitatori centrifughi, posizionati orizzontalmente nella parete opposta al carico, in lamiera di acciaio inox AISI 304, dimensionati in modo da generare un’adeguata velocità dell’aria nella camera di riscaldo, atta a garantire la necessaria uniformità di temperatura.

Il flusso dell’aria all’interno della camera di trattamento è di tipo a vortice, con aspirazione aria dal centro camera e mandata lungo le pareti laterali, attraverso le resistenze di riscaldo.

Supporti dell’agitatore raffreddati ad aria, a mezzo ventolina calettata sull’albero.

Comando dell’agitatore a mezzo motore elettrico.

Per schermare la carica, dall’irraggiamento diretto e creare, le opportune canalizzazioni per la circolazione forzata dell’aria e la corretta distribuzione dell’aria circolante, è installata una serie di convogliatori in acciaio refrattario AISI 304, sostenuti da tiranti e mensole.

Protezioni antinfortunistiche sulle parti in movimento, realizzate in lamiera forata.

 

COLORI DELL’IMPIANTO

Secondo vs. standard da comunicare.

 

RACK PORTA PEZZI

E’ prevista la realizzazione di n°8 sistemi di supporto in acciaio al carbonio con piano in lamiera forata, impilabili (massimo n° 4 in forno) e movimentabili tramite transpallet e muletto. Il disegno verrà sottoposto per accettazione prima della costruzione.

 

ARMADIO ELETTRICO

Armadio elettrico di comando e controllo impianto, eseguito a norme CEI IP 54, composto da:

  • Sezione generale di potenza
  • Sezione di regolazione e gestione temperature

Sezione generale di potenza

Sezione elettrica di comando e distribuzione della potenza, contenente tutte le apparecchiature elettriche ed elettromeccaniche cablate, così strutturata:

  • interruttore generale;
  • microinterruttore di sicurezza sulle porte, per lo sgancio dell’interruttore generale al momento della loro apertura;
  • trasformatori per circuiti ausiliari;
  • salvamotori e relays termici per la protezione dei trasformatori e dell’alimentatore.

 Sezione di regolazione e gestione delle temperature

Sezione elettrica di comando e controllo delle temperature, contenente dispositivi elettronici, così cablati:

  • Gruppi SCR a diodi controllati per alimentazione e regolazione delle resistenze di riscaldo;
  • 1 termoregolatore di sicurezza con soglia di allarme per massima temperatura;
  • 2 termoregolatori di regolazione temperature;
  • 1 termocoppia libera;
  • 1 Termocoppia di controllo;
  • 1 registratore di temperature 6100 XIO
  • 1 Pannello operatore PROFACE da 5”.
  • Sulla camera del forno sarà previsto un foro per inserimento Vostro controllo temperatura.

 

L’impianto è corredato di un sistema per la gestione completa dei cicli termici, la modifica dei tempi ciclo, la visualizzazione dei messaggi di allarme e di condotta guidata e l’acquisizione dati di processo con utilizzo di un pannello operatore installato sulla portella del quadro elettrico.

Il sistema sarà in grado di inviare direttamente (con comunicazione RS485) al registratore le temperature, il codice della ricetta ed il ‘’part number’’ precedentemente impostato.

Dallo stesso pannello sarà possibile visualizzarne lo stato dei ventilatori.

 

Impianti elettrici di bordo

Gli impianti elettrici già cablati a bordo dei singoli elementi, prevedono la fornitura di:

  • cavi isolati al silicone dai box di distribuzione a utenze in campo;
  • scatole morsettiere dislocate a bordo impianto, per la raccolta dei cavi da interfacciare con i quadri di comando e utenze in campo;
  • conduttori alloggiati in tubazioni stagne, con giunti ispezionabili e canaline metalliche.